Лазерная резка — это процесс, при котором лазерный луч высокой мощности облучает разрезаемый материал, быстро нагревая его до температуры испарения и образуя после испарения отверстия. По мере перемещения луча по материалу непрерывно образуются узкие отверстия (например, около 0,1 мм), завершая резку материала.
Что может делать станок лазерной резки?
Лазерная резка широко используется в обработке листового металла, металлообработке, производстве рекламной продукции, кухонной утвари, автомобилестроении, производстве ламп, пильных полотен, лифтов, металлоизделий, текстильного оборудования, зернового оборудования, производства стекла, аэрокосмической отрасли, медицинского оборудования, приборостроении и других отраслях. В настоящее время к основным типам лазерных станков относятся станки для резки плавлением, резки испарением, кислородной резки, разметки и контролируемой резки с разрушением.
Вспомогательный источник воздуха для лазерного станка, винтовой воздушный компрессор OSG, воздушный резервуар, осушитель воздуха OSG и фильтр.
Станки для лазерной резки способны обрабатывать различные материалы и сложные формы. Помимо обеспечения высокой энергии лазера, в процессе резки незаменим вспомогательный газ. Его роль заключается в поддержании горения и отводе тепла; предотвращении засорения лазерного сопла пылью; и защите фокусирующей линзы и продлении срока ее службы.
В качестве вспомогательных газов для лазерной резки в основном используются следующие:
Кислород (O2): благодаря сильным окислительным свойствам высокочистого кислорода, поверхность резания склонна к почернению, что влияет на последующую обработку;
Азот (N2): общая обработка драгоценных металлов или обработка с очень высокой точностью, стоимость выше, чем кислородная резка;
Сжатый воздух: Широкий спектр применения, высокая точность, стабильный расход газа, воздух содержит около 20% кислорода, поэтому он в определенной степени компенсирует недостаток кислорода и азота.
анализ затрат
В настоящее время жидкий азот чистотой 99,99%, представленный на рынке, стоит около 900–1000 юаней/тонну, стоимость азота за Нм³ составляет 1 юань/Нм³, а жидкий кислород — около 3 юаней/кг. Поэтому, если речь идет о традиционной резке углеродистой стали, использование сжатого воздуха является более экономичным и применимым методом. Для резки драгоценных металлов или высокоточной резки более удобно и целесообразно использовать генератор азота для генерации азота на месте.
Например: винтовой воздушный компрессор OSG на 15,5 бар используется для подачи сжатого воздуха под давлением 15,5 бар, обеспечивая производительность 1,5 м³ в минуту, а потребляемая мощность при полной нагрузке этого типа воздушного компрессора составляет 13,4 кВт.
Стоимость электроэнергии для промышленного производства рассчитывается как 0,2 USD/кВт·ч, а стоимость воздуха за м³ составляет: 13,4×0,2/(1,5×60)=0,3 USD/м³, исходя из фактического потребления 0,5 м³ газа в минуту, при условии, что лазерный станок работает 8 часов в день. Тогда ежедневная экономия на расходах за счет использования воздуха при резке составляет: 29,4 доллара США. Если лазерный станок работает 300 дней в году, то годовая экономия на расходах на газ составит: 29,4×300=8820 долларов США.
Компрессор для лазерной резки OSG, установленный на салазках, имеет инновационную интегрированную конструкцию, готов к установке и использованию. Он включает в себя компрессор, осушитель воздуха, фильтр-накопительный бак, всасывающий осушитель и встроенный дренажный фильтр, что обеспечивает высокое качество сжатого воздуха. Широкий спектр применения, стабильное давление подачи воздуха, экономия места при установке, готов к немедленной покупке и использованию. Используется интеллектуальная облачная операционная система Baldor с удобными функциями, такими как напоминание об использовании, сигнализация о избыточном давлении и высокой температуре, предупреждение о качестве сжатого воздуха и т.д.
Обработанный сжатый воздух:
Точка росы под давлением: -20~-30°C;
Содержание масла: не более 0,001 pPM;
Точность фильтрации частиц: 0,01 мкм.
Дата публикации: 15 августа 2023 г.
